发布者：广州值丰企业管理咨询有限公司 蒋坛军（邮箱：jtjbarry@163.com）
走老路子，永远到不了新地方。
We can never reach a new place if we take the old paths.
全球维修与资产管理论坛（GFMAM，Global Forum on Maintenance and Asset Management），由全球多国的设备维修或资产管理机构共同组建，包括（译自全球维修与资产管理论坛的《维修管理框架/ The Maintenance Framework》）：
日本设备维护协会（JIPM）
英国资产管理协会（IAM）
美国维修和可靠性专家协会（SMRP）
欧洲国家维修联合会（即欧维联，EFNMS）
巴西企业维修协会
澳大利亚资产管理委员会（AMC）
法国资产管理与基础设施协会（IFRAMI）
伊比利美洲维修联合会（FIM）
阿拉伯海湾地区维修专家联合会
加拿大设备工程和维护协会（PEMAC）
南非资产管理协会（SAAMA）
注1：日本设备维护协会（JIPM），即TPM(全面生产维护)的提出机构；
注2：英国资产管理协会（IAM），即PAS55资产管理体系的提出机构（PAS55即ISO55000的前身；ISO55000已于2016年被我国转化为国家标准，GB/T33172资产管理体系）。
2016年2月，全球维修与资产管理论坛发布了《维修管理框架 / The Maintenance Framework》(见下图），针对固定资产（含设备）的检维修管理，提出了全新的第四代维修模式：战略维修（即：维修4.0）的理念、定义、原则、框架，以指导实施TPM、ISO55000资产管理体系中的检维修管理。当然，维修4.0完全也可以用于ISO41001设施管理体系中的检维修管理。维修4.0也称为：维护4.0、工业维护4.0、设备维护4.0、固定资产维护4.0、运维4.0、实物资产维护4.0等等
注：
维修1.0：事后维修、被动维修
维修2.0：计划维修
维修3.0：主动维修
维修4.0：战略维修
2018年11月1日，广州值丰咨询 蒋坛军 的新书《维修4.0——第四代维修模式：战略维修实践》，已由机械工业出版社公开发行，在当当网、京东、亚马逊、实体书店均可购买。
本书详细地阐述了 “维修4.0——第4代维修模式：战略维修”的理念、原则、框架、具体落地路径，且附有可直接套用的表格。可有助于检维修人员清晰知晓：
① 维修目标“从哪里来”（从经营战略目标进行分解）；
② 维修“到哪里去”（助推企业经营战略目标的实现、满足相关方的价值需求）。
本书既吻合了时代的需求，例如设备价值识别、维修目标管理、智能维修、维修数据管理、绿色维修、设备精度管理、维基百科式维修案例库等内容；又进一步丰富了设备管理的传统理论，例如OEE/设备综合效率、追求零故障、精益维修管理、检修安全管理、精益备件管理、润滑、点检、维修班组建设、维修费用、维修人才育成、设备技改管理、委外维修管理等内容。
本书可作为设备管理人员、检维修人员、大中专院校相关专业师生的工具书或教材。
该书的目录如下：
前言
第1章 从经营目标到维修目标
1.1 战略维修的框架
1.1.1 来源 / 1
1.1.2 五项原则 / 2
1.1.3 基本框架 / 3
1.1.4 重要意义 / 3
1.1.5 对我国企业的必要性 / 4
1.2 设备价值的识别
1.2.1 价值是什么 / 5
1.2.2 设备价值的相关方有哪些 / 5
1.2.3 如何识别设备的价值 / 6
1.2.4 价值以何种方式体现 / 6
1.2.5 设备创造价值的方向 / 6
1.2.6 重要的原点问题 / 8
1.3 维修目标管理
1.3.1 维修目标的制订 / 8
1.3.2 常见问题 / 10
1.3.3 “全过程跟踪” / 10
1.3.4 如何做到“全过程跟踪” / 11
1.4 样板机台的实施
1.4.1 什么是“样板机台” / 11
1.4.2 “样板机台”的挑选原则 / 13
1.4.3 目标与方案 / 13
1.4.4 改善过程跟踪 / 14
1.4.5 验收标准 / 14
1.4.6 标准化 / 14
1.4.7 不要延误全局性改善的步伐 / 15
1.5 空头文件 ≠ 管理模式
1.5.1 “藏经阁” / 15
1.5.2 有效性是生命力 / 15
1.5.3 空头文件的危害 / 16
1.5.4 消除文牍主义 / 16
1.5.5 以价值成果为导向 / 17
第2章 维修策略的策划
2.1 设备关键度管理
2.1.1 设备范围界定 / 18
2.1.2 设备价值维度识别 / 18
2.1.3 设备关键度评价准则 / 20
2.1.4 与关键度配套的管理措施 / 21
2.1.5 关键度管理的注意事项 / 21
2.2 到底要不要追求零故障？
2.2.1 拒绝零故障的理由 / 24
2.2.2 零故障很难做到，不如不做？ / 24
2.2.3 会加大维修费用？ / 25
2.2.4 企业应关注产品，而不应关注设备维修？ / 25
2.2.5 客户不关心我们的设备管理？ / 26
2.2.6 伪命题 / 26
2.3 零故障的实现方向
2.3.1 故障类型与危害 / 26
2.3.2 故障原因 / 27
2.3.3 零故障实现的方向 / 28
2.3.4 零故障是前提 / 30
2.4 零故障的开展路径
2.4.1 组织架构与职责 / 30
2.4.2 零故障管理方案 / 31
2.4.3 故障数据收集 / 31
2.4.4 故障等级 / 31
2.4.5 故障数据分析 / 33
2.4.6 原因分析与排序 / 34
2.4.7 改善目标 / 34
2.4.8 维修策略选择 / 35
2.4.9 维修策略实施 / 35
2.4.10 备件与维修材料管理 / 38
2.4.11 标准化 / 38
2.4.12 人才育成 / 38
2.4.13 管理成熟度评价 / 39
2.4.14 持续改进 / 39
2.4.15 漫长的过程 / 39
第3章 维修策略的细化
3.1 OEE的改善
3.1.1 OEE小组 / 44
3.1.2 数据收集 / 44
3.1.3 计算 / 49
3.1.4 数据分析 / 51
3.1.5 改善目标 / 51
3.1.6 原因分析、改善方向 / 52
3.1.7 改善实施 / 52
3.1.8 标准化 / 57
3.1.9 人才育成 / 57
3.1.10 管理成熟度评价 / 57
3.1.11 持续改善 / 60
3.2 从自主维护到自主管理
3.2.1 何谓自主维护 / 60
3.2.2 自主维护的步骤 / 60
3.2.3 自主维护基准书 / 61
3.2.4 清扫 / 62
3.2.5 日常设备点检 / 64
3.2.6 自主产品质量点检 / 64
3.2.7 设备日常维护 / 64
3.2.8 自主管理 / 65
3.2.9 从自主维护到自主管理 / 65
3.3 快速换模
3.3.1 何谓“快速换模” / 66
3.3.2 换模时间浪费统计 / 66
3.3.3 快速换模的思路 / 67
3.3.4 快速换模的八个方向 / 67
3.3.5 不要蛮干 / 71
3.4 全面质量维修（TQMain）
3.4.1 来源 / 71
3.4.2 维修新视角 / 72
3.4.3 如何开展 / 72
3.4.4 一石二鸟 / 74
3.5 设备精度管理
3.5.1 来源 / 74
3.5.2 设备精度指数 / 75
3.5.3 设备的设计 / 76
3.5.4 安装与调试 / 76
3.5.5 使用和维护 / 77
3.5.6 激励与持续改进 / 82
3.5.7 将劣化进行量化呈现 / 82
3.6 设备点检管理
3.6.1 定义 / 82
3.6.2 定部位 / 85
3.6.3 定标准 / 85
3.6.4 定人员 / 85
3.6.5 定周期 / 86
3.6.6 定方法 / 86
3.6.7 定顺序 / 87
3.6.8 定记录 / 87
3.6.9 定性质 / 88
3.6.10 定改善 / 88
3.6.11 定考核 / 88
3.6.12 亦必有所由兆 / 89
3.7 设备润滑管理
3.7.1 历史悠久 / 89
3.7.2 润滑的作用 / 89
3.7.3 贯穿全寿命周期 / 89
3.7.4 五定三过滤 / 90
3.7.5 选油 / 90
3.7.6 储存 / 90
3.7.7 油液分析 / 92
3.7.8 清洁度控制 / 92
3.7.9 废油康复与处置 / 93
3.7.10 人才育成 / 94
3.7.11 管理成熟度评价与持续改善 / 94
3.8 设备腐蚀的防治
3.8.1 腐蚀的危害 / 98
3.8.2 从源头上预防 / 98
3.8.3 腐蚀产生的原因 / 98
3.8.4 腐蚀的预防与治理 / 99
3.8.5 腐蚀监测 / 101
3.8.6 再制造工程 / 101
3.8.7 应急响应与准备 / 102
3.8.8 粗放的管理 / 102
3.9 设备泄漏的预防与治理
3.9.1 泄漏分类 / 103
3.9.2 确定探测手段 / 103
3.9.3 识别潜在的、现存的泄漏 / 104
3.9.4 泄漏的原因 / 104
3.9.5 泄漏的应急措施 / 104
3.9.6 整改 / 106
3.9.7 应急响应演习 / 106
3.9.8 不可掉以轻心 / 107
3.10 设备技改管理
3.10.1 定义 / 107
3.10.2 管理机构 / 107
3.10.3 调研 / 107
3.10.4 可行性分析 / 108
3.10.5 可行性论证 / 110
3.10.6 施工方案的策划 / 110
3.10.7 施工过程管理 / 113
3.10.8 竣工 / 113
3.10.9 激励 / 115
3.10.10 诸多弊病 / 115
3.11 绿色维修管理
3.11.1 定义 / 115
3.11.2 设备环境因素识别 / 115
3.11.3 设备环保价值识别 / 116
3.11.4 目标指标与方案 / 118
3.11.5 设备排污监视 / 121
3.11.6 应急准备与响应 / 121
3.11.7 合规性评价 / 121
3.11.8 人才育成 / 121
3.11.9 持续改进 / 122
3.11.10 重要课题 / 122
3.12 智能维修管理
3.12.1 定义 / 122
3.12.2 无法避开的趋势 / 122
3.12.3 也会“生病” / 125
3.12.4 组织架构与职责 / 125
3.12.5 优先度 / 125
3.12.6 贯穿设备全寿命周期 / 126
3.12.7 设计方案 / 126
3.12.8 实施计划 / 132
3.12.9 风险识别与预防 / 132
3.12.10 项目实施 / 132
3.12.11 验收 / 134
3.12.12 使用与跟踪 / 134
3.12.13 人才育成 / 134
3.12.14 持续改进 / 134
3.13 设备健康管理
3.13.1 来源 / 137
3.13.2 全寿命周期 / 137
3.13.3 设备价值创造的识别 / 137
3.13.4 健康等级和准则 / 138
3.13.5 健康评估 / 138
3.13.6 “康复措施” / 139
3.13.7 健康的回报 / 139
3.14 特种设备的危险源管理
3.14.1 什么是特种设备 / 140
3.14.2 严峻的现状 / 140
3.14.3 危险源识别 / 141
3.14.4 危险源的严重程度 / 141
3.14.5 危险源整改 / 141
第4章 维修实施
4.1 精益维修
4.1.1 维修浪费 / 144
4.1.2 浪费的识别 / 145
4.1.3 改善目标 / 147
4.1.4 改善措施 / 148
4.1.5 持续改进 / 149
4.2 检修安全管理
4.2.1 必要性 / 149
4.2.2 组织架构与职责 / 149
4.2.3 目标 / 152
4.2.4 检修活动识别 / 152
4.2.5 安全法规识别 / 152
4.2.6 危险源识别与评价 / 152
4.2.7 安全预防措施策划与实施 / 155
4.2.8 事故应急预案 / 155
4.2.9 安全演习 / 156
4.2.10 事故处置 / 157
4.2.11 合规性评价 / 157
4.2.12 人才育成 / 159
4.2.13 管理成熟度评价 / 159
4.2.14 持续改进 / 159
4.2.15 海恩法则 / 159
4.3 维基百科式的维修案例库
4.3.1 传统的维修案例库 / 159
4.3.2 借鉴维基百科 / 162
4.3.3 优点 / 162
4.3.4 更多用途 / 163
第5章 维修资源管理
5.1 维修费用管理
5.1.1 更应被视作投资 / 164
5.1.2 重要性 / 164
5.1.3 识别设备价值创造的需求 / 165
5.1.4 维修费用结构 / 165
5.1.5 预算计划 / 166
5.1.6 预算费用的使用与分析 / 166
5.1.7 降低不合理的维修费用 / 166
5.1.8 人才育成 / 169
5.1.9 管理成熟度评价 / 169
5.2 精益备件管理
5.2.1 重新定义 / 172
5.2.2 设备价值损失 / 172
5.2.3 备件管理的常见问题 / 172
5.2.4 组织架构 / 173
5.2.5 目标 / 173
5.2.6 备件清单（图册） / 173
5.2.7 备件编号 / 173
5.2.8 储备定额 / 174
5.2.9 备件计划 / 174
5.2.10 库存管理 / 174
5.2.11 备件使用 / 178
5.2.12 拆机件处置 / 178
5.2.13 备件代用与自制 / 178
5.2.14 人才育成 / 178
5.2.15 管理成熟度评价 / 178
5.2.16 适时、适质、适量、适价 / 185
5.3 维修班组的建设
5.3.1 管委会 / 185
5.3.2 维修班组的建设方案 / 185
5.3.3 维修班组划分 / 187
5.3.4 维修班组目标 / 187
5.3.5 维修班组长培育 / 187
5.3.6 维修工培育 / 190
5.3.7 维修班组日常工作 / 190
5.3.8 管理成熟度评价 / 190
5.3.9 持续改进 / 192
5.3.10 本质是“班组经营” / 192
5.4 维修人才的培训管理
5.4.1 定义与基本流程 / 192
5.4.2 目标 / 193
5.4.3 组织架构 / 193
5.4.4 分析能力需求 / 193
5.4.5 确定和解决能力差距 / 193
5.4.6 制约因素 / 193
5.4.7 培训方式和选择 / 193
5.4.8 计划制订 / 194
5.4.9 预算与预期投入产出比 / 194
5.4.10 教师选择 / 194
5.4.11 培训支持与实施 / 194
5.4.12 成果验证 / 194
5.4.13 成熟度评价与激励 / 196
5.4.14 乏善可陈 / 196
5.5 设备能耗管理
5.5.1 浪费严重 / 196
5.5.2 能源分类与分布 / 199
5.5.3 能耗监测 / 199
5.5.4 能耗统计 / 199
5.5.5 改善方向 / 200
5.5.6 建设节约型企业 / 201
5.6 工器具的自主开发
5.6.1 道具 / 201
5.6.2 常见类型 / 202
5.6.3 配套机制 / 203
5.6.4 最高境界 / 205
5.7 委外维修管理
5.7.1 委外维修项目的识别 / 205
5.7.2 供方选择 / 205
5.7.3 委外计划与合同 / 205
5.7.4 委外维修施工方案 / 211
5.7.5 维修跟踪 / 212
5.7.6 验收 / 213
5.7.7 委外维修数据分析 / 214
5.7.8 管理成熟度评价 / 214
第6章 持续改进
6.1 维修数据管理
6.1.1 用数据来说话 / 217
6.1.2 维修数据清单 / 217
6.1.3 维修数据的分析 / 219
6.1.4 数据即资产 / 219
6.2 管理成熟度评价
6.2.1 没有度量，就没有管理 / 219
6.2.2 分等级 / 220
6.2.3 对评价准则的主要要求 / 220
6.2.4 谁来编写 / 221
6.2.5 谁来实施评价 / 224
6.2.6 评价总结 / 224
6.2.7 触发持续改进 / 224
参考文献（略）
↑ “维修4.0”走进广州汽车集团
↑ “维修4.0”走进洛阳三隆检修公司（原隶属于中国石化洛阳分公司）
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