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新书《维修4.0——第四代维修模式:战略维修实践》

文章来源:广州值丰企业管理咨询有限公司  发布时间:2018-11-02 17:08:15  点击量:

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发布者:广州值丰企业管理咨询有限公司

走老路子,永远到不了新地方。
We can never reach a new place if we take the old paths.
 

2018年11月1日,广州值丰咨询 蒋坛军 的新书《维修4.0——第四代维修模式:战略维修实践》,已由机械工业出版社公开发行,在当当网、京东、亚马逊、实体书店均可购买。

 

本书详细地阐述了 “第4代维修模式:战略维修(即维修4.0、或维护4.0)”的理念、原则、框架、具体落地路径,且附有可直接套用的表格。可有助于检维修人员清晰知晓:

 维修目标“从哪里来”(从经营战略目标进行分解);

 维修“到哪里去”(助推企业经营战略目标的实现、满足相关方的价值需求)。

 

本书既吻合了时代的需求,例如设备价值识别、维修目标管理、智能维修、维修数据管理、绿色维修、设备精度管理、维基百科式维修案例库等内容;又进一步丰富了设备管理的传统理论,例如OEE/设备综合效率、追求零故障、精益维修管理、检修安全管理、精益备件管理、润滑、点检、维修班组建设、维修费用、维修人才育成、设备技改管理、委外维修管理等内容。
 
该书的目录如下:
 
前言
第1章 从经营目标到维修目标
1.1  战略维修的框架  
1.1.1  来源 / 1
1.1.2  五项原则 / 2
1.1.3  基本框架 / 3
1.1.4  重要意义 / 3
1.1.5  对我国企业的必要性 / 4

1.2  设备价值的识别  
1.2.1  价值是什么 / 5
1.2.2  设备价值的相关方有哪些 / 5
1.2.3  如何识别设备的价值 / 6
1.2.4  价值以何种方式体现 / 6
1.2.5  设备创造价值的方向 / 6
1.2.6  重要的原点问题 / 8
 
1.3  维修目标管理  
1.3.1  维修目标的制订 / 8
1.3.2  常见问题 / 10
1.3.3 “全过程跟踪” / 10
1.3.4  如何做到“全过程跟踪” / 11
 
1.4  样板机台的实施  
1.4.1  什么是“样板机台” / 11
1.4.2  “样板机台”的挑选原则 / 13
1.4.3  目标与方案 / 13
1.4.4  改善过程跟踪 / 14
1.4.5  验收标准 / 14
1.4.6  标准化 / 14
1.4.7  不要延误全局性改善的步伐 / 15
 
1.5  空头文件 ≠ 管理模式  
1.5.1 “藏经阁” / 15
1.5.2  有效性是生命力 / 15
1.5.3  空头文件的危害 / 16
1.5.4  消除文牍主义 / 16
1.5.5  以价值成果为导向 / 17
 
第2章 维修策略的策划
2.1  设备关键度管理  
2.1.1  设备范围界定 / 18
2.1.2  设备价值维度识别 / 18
2.1.3  设备关键度评价准则 / 20
2.1.4  与关键度配套的管理措施 / 21
2.1.5  关键度管理的注意事项 / 21
 
2.2  到底要不要追求零故障?  
2.2.1  拒绝零故障的理由 / 24
2.2.2  零故障很难做到,不如不做? / 24
2.2.3  会加大维修费用? / 25
2.2.4  企业应关注产品,而不应关注设备维修? / 25
2.2.5  客户不关心我们的设备管理? / 26
2.2.6  伪命题 / 26
 
2.3  零故障的实现方向  
2.3.1  故障类型与危害 / 26
2.3.2  故障原因 / 27
2.3.3  零故障实现的方向 / 28
2.3.4  零故障是前提 / 30
 
2.4  零故障的开展路径  
2.4.1  组织架构与职责 / 30
2.4.2  零故障管理方案 / 31
2.4.3  故障数据收集 / 31
2.4.4  故障等级 / 31
2.4.5  故障数据分析 / 33
2.4.6  原因分析与排序 / 34
2.4.7  改善目标 / 34
2.4.8  维修策略选择 / 35
2.4.9  维修策略实施 / 35
2.4.10  备件与维修材料管理 / 38
2.4.11  标准化 / 38
2.4.12  人才育成 / 38
2.4.13  管理成熟度评价 / 39
2.4.14  持续改进 / 39
2.4.15  漫长的过程 / 39
 
第3章 维修策略的细化
3.1  OEE的改善  
3.1.1  OEE小组 / 44
3.1.2  数据收集 / 44
3.1.3  计算 / 49
3.1.4  数据分析 / 51
3.1.5  改善目标 / 51
3.1.6  原因分析、改善方向 / 52
3.1.7  改善实施 / 52
3.1.8  标准化 / 57
3.1.9  人才育成 / 57
3.1.10  管理成熟度评价 / 57
3.1.11  持续改善 / 60
 
3.2  从自主维护到自主管理  
3.2.1  何谓自主维护 / 60
3.2.2  自主维护的步骤 / 60
3.2.3  自主维护基准书 / 61
3.2.4  清扫 / 62
3.2.5  日常设备点检 / 64
3.2.6  自主产品质量点检 / 64
3.2.7  设备日常维护 / 64
3.2.8  自主管理 / 65
3.2.9  从自主维护到自主管理 / 65
 
3.3  快速换模  
3.3.1  何谓“快速换模” / 66
3.3.2  换模时间浪费统计 / 66
3.3.3  快速换模的思路 / 67
3.3.4  快速换模的八个方向 / 67
3.3.5  不要蛮干 / 71
 
3.4  全面质量维修(TQMain)  
3.4.1  来源 / 71
3.4.2  维修新视角 / 72
3.4.3  如何开展 / 72
3.4.4  一石二鸟 / 74
 
3.5  设备精度管理  
3.5.1  来源 / 74
3.5.2  设备精度指数 / 75
3.5.3  设备的设计 / 76
3.5.4  安装与调试 / 76
3.5.5  使用和维护 / 77
3.5.6  激励与持续改进 / 82
3.5.7  将劣化进行量化呈现 / 82
 
3.6  设备点检管理  
3.6.1  定义 / 82
3.6.2  定部位 / 85
3.6.3  定标准 / 85
3.6.4  定人员 / 85
3.6.5  定周期 / 86
3.6.6  定方法 / 86
3.6.7  定顺序 / 87
3.6.8  定记录 / 87
3.6.9  定性质 / 88
3.6.10  定改善 / 88
3.6.11  定考核 / 88
3.6.12  亦必有所由兆 / 89
 
3.7  设备润滑管理  
3.7.1  历史悠久 / 89
3.7.2  润滑的作用 / 89
3.7.3   贯穿全寿命周期 / 89
3.7.4  五定三过滤 / 90
3.7.5  选油 / 90
3.7.6  储存 / 90
3.7.7  油液分析 / 92
3.7.8  清洁度控制 / 92
3.7.9  废油康复与处置 / 93
3.7.10  人才育成 / 94
3.7.11  管理成熟度评价与持续改善 / 94
 
3.8  设备腐蚀的防治  
3.8.1  腐蚀的危害 / 98
3.8.2  从源头上预防 / 98
3.8.3  腐蚀产生的原因 / 98
3.8.4  腐蚀的预防与治理 / 99
3.8.5  腐蚀监测 / 101
3.8.6  再制造工程 / 101
3.8.7  应急响应与准备 / 102
3.8.8  粗放的管理 / 102
 
3.9  设备泄漏的预防与治理  
3.9.1  泄漏分类 / 103
3.9.2  确定探测手段 / 103
3.9.3  识别潜在的、现存的泄漏 / 104
3.9.4  泄漏的原因 / 104
3.9.5  泄漏的应急措施 / 104
3.9.6  整改 / 106
3.9.7  应急响应演习 / 106
3.9.8  不可掉以轻心 / 107
 
3.10  设备技改管理  
3.10.1  定义 / 107
3.10.2  管理机构 / 107
3.10.3  调研 / 107
3.10.4  可行性分析 / 108
3.10.5  可行性论证 / 110
3.10.6  施工方案的策划 / 110
3.10.7  施工过程管理 / 113
3.10.8  竣工 / 113
3.10.9  激励 / 115
3.10.10  诸多弊病 / 115
 
3.11  绿色维修管理  
3.11.1  定义 / 115
3.11.2  设备环境因素识别 / 115
3.11.3  设备环保价值识别 / 116
3.11.4  目标指标与方案 / 118
3.11.5  设备排污监视 / 121
3.11.6  应急准备与响应 / 121
3.11.7  合规性评价 / 121
3.11.8  人才育成 / 121
3.11.9  持续改进 / 122
3.11.10  重要课题 / 122
 
3.12  智能维修管理  
3.12.1  定义 / 122
3.12.2  无法避开的趋势 / 122
3.12.3  也会“生病” / 125
3.12.4  组织架构与职责 / 125
3.12.5  优先度 / 125
3.12.6  贯穿设备全寿命周期 / 126
3.12.7  设计方案 / 126
3.12.8  实施计划 / 132
3.12.9  风险识别与预防 / 132
3.12.10  项目实施 / 132
3.12.11  验收 / 134
3.12.12  使用与跟踪 / 134
3.12.13  人才育成 / 134
3.12.14  持续改进 / 134
 
3.13  设备健康管理  
3.13.1  来源 / 137
3.13.2  全寿命周期 / 137
3.13.3  设备价值创造的识别 / 137
3.13.4  健康等级和准则 / 138
3.13.5  健康评估 / 138
3.13.6 “康复措施” / 139
3.13.7  健康的回报 / 139
 
3.14  特种设备的危险源管理  
3.14.1  什么是特种设备 / 140
3.14.2  严峻的现状 / 140
3.14.3  危险源识别 / 141
3.14.4  危险源的严重程度 / 141
3.14.5  危险源整改 / 141
 
第4章 维修实施
4.1  精益维修  
4.1.1  维修浪费 / 144
4.1.2  浪费的识别 / 145
4.1.3  改善目标 / 147
4.1.4  改善措施 / 148
4.1.5  持续改进 / 149
 
4.2  检修安全管理  
4.2.1  必要性 / 149
4.2.2  组织架构与职责 / 149
4.2.3  目标 / 152
4.2.4  检修活动识别 / 152
4.2.5  安全法规识别 / 152
4.2.6  危险源识别与评价 / 152
4.2.7  安全预防措施策划与实施 / 155
4.2.8  事故应急预案 / 155
4.2.9  安全演习 / 156
4.2.10  事故处置 / 157
4.2.11  合规性评价 / 157
4.2.12  人才育成 / 159
4.2.13  管理成熟度评价 / 159
4.2.14  持续改进 / 159
4.2.15  海恩法则 / 159
 
4.3  维基百科式的维修案例库  
4.3.1  传统的维修案例库 / 159
4.3.2  借鉴维基百科 / 162
4.3.3  优点 / 162
4.3.4  更多用途 / 163
 
第5章 维修资源管理
5.1  维修费用管理  
5.1.1  更应被视作投资 / 164
5.1.2  重要性 / 164
5.1.3  识别设备价值创造的需求 / 165
5.1.4  维修费用结构 / 165
5.1.5  预算计划 / 166
5.1.6  预算费用的使用与分析 / 166
5.1.7  降低不合理的维修费用 / 166
5.1.8  人才育成 / 169
5.1.9  管理成熟度评价 / 169
 
5.2  精益备件管理  
5.2.1  重新定义 / 172
5.2.2  设备价值损失 / 172
5.2.3  备件管理的常见问题 / 172
5.2.4  组织架构 / 173
5.2.5  目标 / 173
5.2.6  备件清单(图册) / 173
5.2.7  备件编号 / 173
5.2.8  储备定额 / 174
5.2.9  备件计划 / 174
5.2.10  库存管理 / 174
5.2.11  备件使用 / 178
5.2.12  拆机件处置 / 178
5.2.13  备件代用与自制 / 178
5.2.14  人才育成 / 178
5.2.15  管理成熟度评价 / 178
5.2.16  适时、适质、适量、适价 / 185
 
5.3  维修班组的建设  
5.3.1  管委会 / 185
5.3.2  维修班组的建设方案 / 185
5.3.3  维修班组划分 / 187
5.3.4  维修班组目标 / 187
5.3.5  维修班组长培育 / 187
5.3.6  维修工培育 / 190
5.3.7  维修班组日常工作 / 190
5.3.8  管理成熟度评价 / 190
5.3.9  持续改进 / 192
5.3.10  本质是“班组经营” / 192
 
5.4  维修人才的培训管理  
5.4.1  定义与基本流程 / 192
5.4.2  目标 / 193
5.4.3  组织架构 / 193
5.4.4  分析能力需求 / 193
5.4.5  确定和解决能力差距 / 193
5.4.6  制约因素 / 193
5.4.7  培训方式和选择 / 193
5.4.8  计划制订 / 194
5.4.9  预算与预期投入产出比 / 194
5.4.10  教师选择 / 194
5.4.11  培训支持与实施 / 194
5.4.12  成果验证 / 194
5.4.13  成熟度评价与激励 / 196
5.4.14  乏善可陈 / 196
 
5.5  设备能耗管理  
5.5.1  浪费严重 / 196
5.5.2  能源分类与分布 / 199
5.5.3  能耗监测 / 199
5.5.4  能耗统计 / 199
5.5.5  改善方向 / 200
5.5.6  建设节约型企业 / 201
 
5.6  工器具的自主开发  
5.6.1  道具 / 201
5.6.2  常见类型 / 202
5.6.3  配套机制 / 203
5.6.4  最高境界 / 205
 
5.7  委外维修管理  
5.7.1  委外维修项目的识别 / 205
5.7.2  供方选择 / 205
5.7.3  委外计划与合同 / 205
5.7.4  委外维修施工方案 / 211
5.7.5  维修跟踪 / 212
5.7.6  验收 / 213
5.7.7  委外维修数据分析 / 214
5.7.8  管理成熟度评价 / 214
 
第6章 持续改进
6.1  维修数据管理  
6.1.1  用数据来说话 / 217
6.1.2  维修数据清单 / 217
6.1.3  维修数据的分析 / 219
6.1.4  数据即资产 / 219
 
6.2  管理成熟度评价  
6.2.1  没有度量,就没有管理 / 219
6.2.2  分等级 / 220
6.2.3  对评价准则的主要要求 / 220
6.2.4  谁来编写 / 221
6.2.5  谁来实施评价 / 224
6.2.6  评价总结 / 224
6.2.7  触发持续改进 / 224
参考文献(略)

\
 “战略维修”走进广州汽车集团 


  \

 “战略维修”走进洛阳三隆检修公司(原隶属于中国石化洛阳分公司
 

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